1.保證鐵芯檔尺寸精度，否則影響穿軸。2.軸承檔尺寸精度要符合圖紙要求，否則影響裝配，軸承檔直徑過小使軸承松動，直徑過大將造成裝配困難或零件損壞或溫升過高。3.軸承檔與軸伸檔的同軸度不好，將產生振動和噪音4.鍵槽對稱度不應超差。否則會造成裝配困難5.兩軸承檔間的距離（即軸肩距）要準確，否則會使轉子鐵心產生軸向偏移或軸承卡死現象。

（1）軸承徑向游隙的大小。軸承在制造時有一個原始的徑向游隙，這由制造廠決定。軸承裝入電機后，因軸承內、外圈與軸承檔及軸承室有一定的配合公差，使軸承產生徑向變形，引起游隙減小，故運行時另有一個工作游隙。試驗研究表明：當工作游隙為10um左右時，對噪聲來說是最佳值。過大了會使振動加大，過小了則使噪聲加大。工作游隙與原始游隙的差值主要與軸承內圈與軸承檔之間的配合類別及軸承檔加工精度有關。（2）端蓋和機座的剛度。電機的定子、轉子及端蓋等組成了一個振動系統，軸向剛性較差的軸承與端蓋將與電機的振動系統發生“調諧”

電動機起動包括電動機接入電源從轉子堵轉到達到額定轉速的全過程。電動機應具有足夠大的堵轉轉矩和最小轉矩，以帶動負載機械很快地起動，并達到額定轉速而正常工作；同時應具有足夠的最大轉矩，以保證其有一定的過載能力。而對于堵轉電流（或堵轉視在功率），應加以限制，以免供電電源產生過大的電壓降而影響接在同一電源上的其他電氣設備的正常運行。此外，起動電流過大，將導致電動機繞組過熱和受到過大的電磁力沖擊。起動要求規定電動機允許在冷態下連續起動兩次（兩次起動之間電動機應自然停機），或在額定運行后在熱態下起動一次，并

繞組對地擊穿造成故障的可能原因：1.繞組受潮，絕緣物失去絕緣作用2.電機長期過載，絕緣老化、開裂、脫落3.嵌線時絕緣物受損傷4.定、轉子相擦，引起絕緣物燒壞5.繞組端部碰端蓋6.引接線絕緣損壞與殼體相接觸

（1）電動機長期在過負載下運行，繞組中電流長期過大，使絕緣老化焦脆，失去絕緣作用，或受到震動而開裂脫落。（2）繞組絕緣受潮，未經烘干即直接接入電源，電源電壓致使絕緣擊穿。（3）定子繞組的線圈組之間連接線或引出線的絕緣不良或被擊穿損壞，或者因接線時粗心大意，把一個或幾個線圈短接了。（4）因嵌線操作不小心，將電磁線外層的絕緣物擦破或焊接引線時，溫度高，碰觸端蓋，構成短路。（5）因裝配操作不小心，將電磁線外層的絕緣層碰破，構成短路。（6）繞組端部或雙層繞組的槽內相間絕緣沒有墊好，或擊穿損壞。 （7）繞組端部過

電機的電磁噪聲輻射主要取決于氣隙中電磁激振力（徑向力）、電機結構的振動響應以及電機表面聲輻射特性。因而降低電機噪聲的各種方法可以歸結為： （1）降低電磁激振力及提高其力波次數。 （2）降低電機表面振動量。 （3）降低聲輻射效率。

當轉子鐵心壓入轉軸后，還需對轉子鐵心外圓進行精加工，其主要加工技術要求如下：1.轉子外圓與軸承檔應同軸，否則會造成偏心。2.轉子外圓的尺寸精度和光潔度應符合圖紙要求，否則會造成氣隙過大或過小，影響電機性能。3.轉子動平衡如果超差會引起響聲、振動。

電機的通風噪聲主要有下列三種成分：（1）渦流聲 風扇葉片在轉動時使周圍氣體產生渦流，這種渦流由于粘滯力的作用，又分解成一系列小渦流，它們使空氣發生擾動，從而產生噪聲。另外，在氣流運動的轉彎處，如果有較大的空腔，也會產生渦流聲。渦流聲是一種寬頻帶的隨機穩態噪聲。（2）單調聲（汽笛聲） 由風扇旋轉使冷卻氣體周期性脈動以及氣流碰撞散熱筋、緊固螺栓和其他突出障礙物而產生的單頻噪聲。（3）共鳴聲 由風路中薄壁零件如風罩等的諧振引起的噪聲。電機的通風系統相當復雜，它們可以采用不同的風路結構，如軸向通風、徑向通風和

機座是電機的主要結構部件，對電機的互換性和氣隙的均勻度影響很大。一般中小型交流異步電動機機座，大多是容易變形的薄壁鑄件，其結構工藝性和機械加工均比較復雜，是電機制造技術中的關鍵部件。鑄鐵牌號Y系列為HT150，而Y2系列為HT200，Y2系列機座壁厚較Y系列減薄0.5~2mm。機座主要的加工面有：與定子鐵心外圓配合的內孔，與端蓋配合的止口和端面，還有底腳支承面等。其主要加工技術要求如下：1. 機座鐵心檔及兩端止口的尺寸及形位公差要準確，否則將影響裝配，如鐵心檔過大，無法固定鐵芯，過小會漲破機座。2. 中心高、底腳孔尺寸A、B、

電動機在起動過程中，衡量電動機起動性能的好壞，應從以下幾個方面考慮。1、起動電流 應盡可能小，因大的起動電流是不利的，主要危害是：（1）使線路產生很大的電壓降，致使電動機的輸入電壓下降太多，同時還要影響同一線路上其他負載的正常工作。由于電壓降低，可使正在工作的電動機停轉；對正在起動的電動機造成起動轉矩過小而不能起動。（2）使電動機繞組銅耗過大，發熱嚴重。頻繁起動，將進一步加速電動機絕緣介質的老化。（3）繞組端部受電磁力沖擊，有發生變形的可能。2、起動轉矩 應盡量產生足夠大的起動轉矩。異步電動機起動時，